ثابت ماندن رطوبت، یکی از علل با اهمیت در گلخانه ها می باشد. رطوبت زیر 30 درصد برای گیاهان خطر ساز بوده و حتی شاید سبب از بین رفتن آن ها گردد. از دستگاه مه پاش کشاورزی یا گلخانه یا مه ساز در تابستان برای افزایش رطوبت و خنک کردن و در زمستان برای پیشگیری از خشک شدن هوا استفاده می شود. دسترسی به رطوبت مطلوب و بهینه در گلخانه ها به 3 عامل بستگی دارد:
سیستم مه پاش یا میست دستگاهی که توسط آن فضای گلخانه ها، مرغداری ها و سالن های بزرگ طی پروسه تبخیر آب و بدون خیس نمودن و ریزش آب روی خود گیاهان، خنک می گردد. دستگاه مه پاش یا سیستم مه پاش هم در فضای باز و هم در فضای بسته قابل استفاده است. در فضای بسته هدف دستگاه مه پاش یا مه ساز، خنک کردن و تامین رطوبت محیط در جاهایی مثل گلخانه ها می باشد. در محیط باز هدف از ایجاد سیستم مه پاش یا دستگاه مه پاش، تنها خنک کردن و شاداب نمودن فضا و اطرافیان می باشد. در این پروسه ذرات پودری شکل آب که توسط دستگاه مه پاش یا مه ساز تولید شده اند، حرارت هوا را گرفته و خود تبخیر شده و در نهایت خنک سازی انجام می شود. این کار توسط نازل های برنجی متصل به شیلنگ های تحت فشار دستگاه مه پاش انجام می شود. با دقت داشتن به اینکه اساس کار سیستم مه پاش یا رطوبت ساز تبخیر است، بنابراین در محیط های شرجی سیستم مه پاش یا مه ساز کاربرد ندارد.
بخش های اصلی دستگاه مه پاش کشاورزی یا دستگاه مه پاش که به آن سیستم میست یا مه ساز هم گفته می شود شامل موارد زیر است:
همه این بخش ها بسته به نوع سیستم مه پاش، میزان رطوبت مورد نیاز و مطلوب قابل تغییر می باشد. دسترسی به رطوبت مورد نیاز به نوع نازل، مکان قرار گیری نازل، فاصله نازل ها از هم و فشار آب گلخانه بستگی دارد. البته تمامی موارد فوق با نام پکیج مه پاش یا پک کامل مه پاش عرضه می گردد.
دستگاه های مه پاش گلخانه یا کشاورزی در سالن های گلخانه، مرغداری و دامداری ها، گلخانه های کوچک خانگی، سالن های پرورش قارچ و زعفران، آزمایشگاه های صنعتی، مه پاش ویلا و باغ تالار و رستوران، دامداری، در فضا های سبز، آلاچیق ها، محل های پذیرایی و سایر موارد مشابه قابل استفاده می باشند. سیستم مه پاش یک روش مناسب جهت خنک کردن، ایجاد رطوبت و نیز کاهش گرد و خاک است.
همچنین یکی دیگر از کاربرد های اساسی سیستم مه پاش گلخانه یا دستگاه مه پاش برای کاهش گرد و خاک در کارگاه های مختلف چوب و .... می باشد.
سیستم مه پاش یا مه ساز افزون بر این قابل استفاده در معدن، سیستم های نقاله، سنگ شکن، کارخانه های فولاد، توربین های خنک کننده، سیستم های تهویه مطبوع، برج های خنک کننده، قالب گیری، ریخته گری فولاد، فرآوری مواد غذایی و تمیز کردن هوا هستند.
سیستم مه پاش گلخانه یا مه ساز در معدن به منظور کاهش گرد و غبار در معدن استفاده می شود که برای بهبود سلامت و ایمنی کارکنان بسیار مهم می باشد، افزون بر این استفاده از لوازم طولانی مدت در معدن که خطر انفجار دارند، سیستم مه پاش گلخانه خطر انفجار را به حداقل می رساند. پس سیستم میست یا فوگر می تواند در بهبود کیفیت بسیار موثر باشد.
سیستم مه پاش گلخانه یا دستگاه مه پاش افزون بر این قابل استفاده در سردخانه ها، سالن های نساجی، سالن های چاپ، هتل ها، استراحتگاه ها، پارک ها، زمین های ورزشی، انبار ها، اسکله بارگیری، مناطق تفریحی، بیمارستان ها، بازیافت و دفن زباله، ایستگاه های انتقال زباله، مکان های جمع آوری زباله و در نهایت کارخانه های کاغذسازی است.
سیستم مه پاش فوگر یا سیستم مه پاش صنعتی دارای 3 قسمت است. نخست پمپ سیستم مه پاش یا مه ساز است که فشار تولیدی آن 220 بار است آب را به داخل شلنگ های مه پاش پمپ مینماید. آب از طریق پمپ مه پاش به داخل شلنگ های دستگاه رطوبت ساز یا سیستم مه پاش پمپ می گردد و بعد از آن توسط نازل برنجی مه پاش که بستگی به طول و نوع کاربرد دستگاه مه پاش گلخانه یا فوگر گلخانه دارد به داخل محیط قرار گیری مه پاش پاشیده می شود. نازل های مه پاش به خاطر پاشش یکنواخت بدون چکیدن کوچکترین قطره در محیط کار میکنند.
هیدرو موتورهای اوربیتالی یکی از پرمصرف ترین نوع هیدرو موتور در تجهیزات مانند ماشین آلات کشاورزی، ماشین آلات صنعتی، ماشین ابزارها و کانوایر ها هستند. اغلب کلیه کارگاه‌ها، کارخانه‌ها و مراکز تولیدی پیشرفته از هیدروموتورهای اوربیتالی برای افزایش توان تولیدی خود بکار می گیرند.
موتور هیدرولیک یا هیدرو موتور به وسیله ای می گویند که عمل چرخش در دستگاه‌های صنعتی را به عهده می‌گیرد و بسته به نوع چرخش و حرکت دورانی موتور عملکرد آن مختلف است. مکانیزم این موتورها به‌صورت پره‌ای، دنده‌ای و پیستونی هستند که می‌توانید انواع گوناگون آن را در بازار پیدا کنید.
هیدورموتورها را شاخص‌های فراوانی دارند ولی از لحاظ عملکرد آنها را به پنج نوع پره‌ای، دنده‌ای، ژیروتور، شعاعی و پیستونی تقسیم میکنند.
ساختار درونی این موتور هیدرولیک شباهت بسیاری به پمپ‌های دنده‌ای دارد. سرعت دوران در هیدروموتور دنده‌ای وابستگی بسیاری به حجم سیال وارد شده خواهد داشت. هرچه حجم سیال یا روغن وارد شده زیاد تر باشد، موتور به طور خودکار سرعت زیادی خواهد گرفت و هر چه میزان جریان ورودی کاهش پیدا کند، موتور با سرعت پایین تری به فعالیت ادامه خواهد داد. این نوع موتور هیدرولیک به طور خودکار سرعت را تا میزانی کنترل می‌کند. از سمتی هر چه سطح مقطع دندهها بزرگتر باشد، نیروی گشتاور تولید شده بیشتر خواهد بود و سرعت کاهش پیدا می کند. با کوچک بودن دندهها عکس این رابطه رخ می دهد. سرعت چرخش هیدروموتورهای دنده‌ای حدود ۱۰۰۰ دور بر دقیقه یا rpm می باشد.
موتورهای پره‌ای از صفحه‌ای دارای چندین شیار تشکیل شده‌اند. تعداد شیارها ثابت نمی باشند و همین تنوع موجب افزایش یا کاهش قدرت و قابلیت‌های هیدروموتور خواهد شد. درون هر شیار تیغه‌هایی تعبیه شده است که توسط فنرها هدایت میشوند. هنگامی که سیال وارد موتور هیدرولیک می‌شود، تیغه‌ها به حرکت درمی‌آیند. هر چه میزان و نیروی سیال وارد شده بالاتر باشد، حرکت تیغه‌ها و صفحه سریعتر خواهد بود و در نتیجه توان بیشتری توسط موتور تولید خواهد شد. هیدروموتور پره‌ای تنها به یک سمت قابلیت چرخش دارند. بعضی از این نوع موتورها نیز می‌توانند به دو طرف چرخش داشته باشند ولی باید برای آب‌بندی و حفاظت از تجهیزات، قطعاتی را به موتور هیدرولیک اضافه کرد. در این مورد بهتر است با فروشنده یا سازنده موتور مشورت نمایید.
در هیدروموتورهای شعاعی تعدادی پیستون روی شافت خروجی و بدنه موتور تعبیه می‌شود. تعداد پیستون‌ها همیشه عددی فرد می باشد. سیال در ابتدا فشاری را بر انتهای پیستون وارد می نماید. پیستون‌ها حرکتی رفت و برگشتی دارند و جهت کنترل توسط یک کاور به بدنه موتور وصل شده‌اند. این فشار و حرکت موجب چرخش شافت و در نهایت تولید توان توسط موتور می‌شود.
موتورهای پیستونی به دو نوع با جابه‌جایی ثابت و متغیر تقسیم میشوند. طراحی هیدروموتورهای پیستونی ثابت به شکلی می باشد که پیستون‌ها بر روی بلوک سیلندر نصب شده‌اند. سیال موجب ایجاد فشار در انتهای پیستون سبب ایجاد گشتاور می‌شود. پیستون‌ها در این نوع موتور هیدرولیک نیز به صورت رفت و برگشتی فعالیت میکنند. در نهایت گشتاور به وجود آمده موجب چرخش سیلندرها خواهد شد. نکته حائز اهمیت در این نوع موتورها، زاویه نصب پیستون‌ها می باشد. گشتاور ایجاد شده با توجه به زاویه نصب مختلف خواهد بود.
بالاترین سرعت مشاهده شده برای این نوع موتور حدود 5000 rpm است. همچنین هیدروموتور پیستونی ثابت به عمر و گشتاور بالا معروف می باشد. با توجه به توان عملیاتی منحصر به فرد، قیمت این گروه از موتورها همیشه نسبت به دیگر نمونه‌ها بیشتر است. تعداد پیستون‌ها نیز در این موتورها اکثرا ۹ عدد می باشد و زاویه پیستون با صفحه حدود ۱۵ درجه خواهد بود. موتورهای هیدرولیک پیستونی با جابه‌جایی متغیر شباهت بسیاری به نوع ثابت دارند ولی زاویه زیر پیستون قابل تغییر است. معمولا دامنه نوسان زاویه حدود ۳۰ درجه است. این ۳۰ درجه از -15 تا +15 قابل جابه‌جایی است. به کمک تغییر زاویه می‌توان تغییراتی در سرعت و گشتاور ایجاد کرد.
موتور هیدرولیکی اوربیتالی که با اسم موتور ژیروتوری نیز شناخته می‌شود از دو چرخ‌دنده ایجاد شده که به‌صورت خارج از مرکز با یکدیگر درگیر میشوند. این موتورهای با توجه به میزان گشتاوری که تولید میکنند برای استفاده در سرعت‌های پایین مناسب هستند. از سایر ویژگی‌های هیدروموتورهای اوربیتالی می‌توان به عدم داغ کردن در سرعت‌های بالا، کیفیت و مقاومت بالای قطعات داخلی، استفاده از رنگ‌های کوره‌ای و… اشاره نمود.
هیدرو موتورهای اوربیتالی در صنایع مختلف به‌صورت گسترده مورداستفاده قرار می‌گیرند که متداول‌ترین آنها عبارت است از:
یکی از مهمترین نکات که در زمان خرید هیدرو موتورهای اوربیتالی باید مد نظر بگیرید، توجه به دبی و سرعت موتور هیدرولیکی می باشد. آگاهی از دبی مجاز و حداکثر میزان سرعت موتور به شما کمک می‌کند تا محصولی متناسب با احتیاج و حرفه‌ی خود خریداری کنید تا بیشترین بهره را به شما بدهد.یکی دیگر از موضوعات مهم در خرید هیدروموتورهای اوربیتالی اطلاع از حجم جابجایی روغن در موتور است. میزان حجم روغن با واحد سانتیمتر مکعب اندازه‌گیری می‌شود. توجه به این موضوع به شما کمک می‌کند محصولی مناسب با عملکرد بالا تهیه نمایید. توجه به حداکثر گشتاور موتور و گشتاور ثابت نیز از دیگر نکات مهم است که باید در زمان خرید هیدرو موتورهای اوربیتالی در نظر داشته باشید.
این دستگاه که به خلاطه ، ملات ساز ، مخلوط کن بتن و میکسر بتن نیز معروف می باشد که یکی از جدیدترین دستگاه های بتن ریزی با پایین ترین قیمت و برای تولید بتن با حجم کم و متوسط است.برای نمونه تا 30 متر مکعب در روز قابلیت اجرا دارد.
عملکرد این دستگاه مثل پیمانه کردن مواد توسط منابع انسانی است ، پس در نتیجه منابع انسانی باید به اندازه کافی در این زمینه آموزش دیده باشند. با این حال زمان کار با بتونیر باید از اختلاط بیش از اندازه مصالح جلوگیری شود ، چون موجب آب شدن بتن می شود.
گیربکس بتونیر نمونه ای از گیربکس بسیار پرکاربرد در صنایع گوناگون از جمله صنایع ساختمانی می باشد. همچنین یک نمونه ایده آل از یک گیربکس تک فاز ساختمانی است که کارایی های بسیار گسترده و مناسبی دارد. با توجه به اینکه نیروی شفت ورودی و نیروی شفت خروجی در گیربکس بتنی حدود 90 درجه متفاوت می باشد، این گیربکس به گیربکس 90 درجه نیز معروف می باشد.
اسم دیگر گیربکس بتنی، گیربکس کاهنده است و علت آن این است که در گیربکس بتونیر ، سرعت چرخش شفت ورودی از سرعت چرخش خروجی بیشتر می باشد، ولی گشتاور به همان میزان افزایش پیدا می کند؛ به همین علت به این گیربکس کاهنده می گویند.
از مهمترین اجزای گیربکس بتونیر می توان به ماردون و همچنین چرخ حلزون استفاده شده در این دستگاه صنعتی اشاره نمود. در قطعات مورد استفاده در انواع گیربکس اتوماتیک ، ضخامت چرخ دنده ها و همچنین دقت ماشین کاری قطعات تفاوت هایی وجود دارد که در این نوع گیربکس استفاده می شود.
همیشه موتور الکتریکی با قطعاتی مثل تسمه و پولی به گیربکس اتوماتیک متصل می شود. به طور کلی ، انواع گوناگون گیربکس های بتونیر از دو چرخ دنده تشکیل شده اند که همیشه چرخ دنده های ورودی با قطعاتی مثل دنده و زنجیر یا پولی تسمه می باشند و ورودی موتور الکتریکی متصل است که اغلب به این قسمت از ماردنیا چرخ دنده ورودی می گویند و معمولاً از آلیاژ فولاد ساخته می شود و در جلوی این دنده ورودی ، چرخ دنده دیگری به اسم چرخ حلزون وجود دارد و به علت بزرگ بودن این قسمت ، به منظور جلوگیری از خوردگی قطعات در حین کار ، چرخ حلزون معمولاً از آلیاژ برنج ساخته می شود. با توجه به این مسئله و قرارگیری دو چرخ دنده در مقابل یکدیگر ، گیربکس دستگاه بتونیر بین گیربکس های دو سرعته طبقه بندی می شود.
عامل بسیار مهم دیگر زمان انتخاب گیربکس دستگاه بتونیر، دقت به ضریب تبدیل کمتر دستگاه می باشد که همیشه سرعت تبدیل و گشتاور گیربکس دستگاه بتونیر را به صورت اصولی و درست محاسبه می کند. ضریب تبدیل چرخ دنده ها در گیربکس دستگاه بتونیر به مجموع تعداد چرخ دنده های حلزونی استفاده شده در گیربکس دستگاه بتونیر به تعداد نور هایی که شفت ورودی در آن واقع شده است می گویند.
برای نمونه، اگر ضریب تبدیل گیربکس دستگاه بتونیر 30 به 1 باشد ، شفت خروجی گیربکس برای هر 30 دور، یک دور کامل می چرخد. هرچه میزان عدد ضریب گیربکس دستگاه بتونیر اتوماتیک بالاتر باشد، سرعت نهایی دستگاه کاهش یافته و همزمان گشتاور دستگاه نیز افزایش پیدا می کند. به طور کلی ، ضریب تبدیل در گیربکس اتوماتیک معمولاً 48 به 1 انتخاب می شود.
زمان انتخاب انواع گیربکس یکی از عوامل و پارامترهایی که باید دقت خاصی به آن داشته باشیم، کارایی گیربکس مورد نظر می باشد، تا بتوانیم متناسب با کارهای مد نظرمان انتخابی صحیح، اصولی و درست داشته باشیم. به طور کلی ، کارایی گیربکس دستگاه بتونیر با توجه به نسبت بین گشتاور ورودی و گشتاور خروجی دستگاه محاسبه می شود.
گیربکس دستگاه بتونیر ایده آل در بهترین شرایط کار می تواند حدود 75٪ کارآیی و اثربخشی ایجاد نماید، ولی اگر در زمان ساخت، به کیفیت قطعات این دستگاه دقت نکیند و در نتیجه ، دستگاه سر و صدای زیادی تولید می کند و کارایی دستگاه بسیار کاهش پیدا می کند. همیشه انواع متفاوتی گیربکس دستگاه بتونیر از کیفیت ساخت بسیار بالایی برخوردار می باشند و در حین ساخت این نوع گیربکس ها ، هر گیربکس مورد بررسی و بازرسی قرار می گیرد و در هر دو طرف چپ و راست آن ها مورد آزمایش صدا قرار می گیرد و در نتیجه این اطمینان حاصل می شود که گیربکس دستگاه بتونیر استاندارد مطلوبی داشته و می تواند بالاترین بازده را با کارایی و عملکرد مطلوب در اختیار کاربر قرار دهد.
محصولات بیشتر: قیمت و خرید گیربکس بالابر ساختمانی
علت اینکه از انواع متفاوت گیربکس های بتونیر در مصارف ساختمانی از جمله بالابرهای ساختمانی، بسیار استفاده می شود، خاصیت قفل شوندگی بسیار زیاد این نوع گیربکس ها می باشد. این خاصیت گیربکس های بتونیر موجب می شود که این نوع گیربکس ها فقط در یک جهت انتقال داده شود و در نتیجه هیچ حرکت اضافی در سمت دیگر از نیرو استفاده نکنند و با توجه به اینکه این ویژگی و کار برای بالابر ساختمان از جایگاه و اهمیت برخوردار می باشد، از این نوع گیربکس ها در این زمینه بسیار استفاده می شود.
با استفاده از ویژگی قفل گیربکس بتونیر زمان استفاده در آسانسورهای ساختمانی، اگر موتور دستگاه در وسط راه خاموش شود، دیگر بالابر از میانه راه باز نمی گردد. چفت شدن و قفل شدن گیربکس دستگاه بتونیر ارتباط مستقیمی با زاویه چرخ دنده های مارتین به کار رفته در آن دارد.
در گیربکس دستگاه بتونیر، اگر به علت خوردگی که در این قطعات بوجود می آیند ، لقی بسیاری بین چرخ دنده ها وجود داشته باشد و در برخی موارد امکان دارد گیربکس خالی کند ، ولی در مدل های جدید گیربکس اتوماتیک این مشکل رفع شده و میزان اطمینان کار بسیار افزایش یافته است.
رنگ آمیزی بتن از اوایل دهه ۱۹۰۰ توسط شرکت‌هایی که سازه‌های پیش ساخته برای نمای ساختمان تولید می‌کردند شروع شد. ولی امروزه از آنها برای به وجود آوردن تنوع در سطوح بزرگ سنگ فرش شده و یا پنهان نمودن بعضی عوارض محیطی، ایجاد محیط های زیباتر یا ایجاد طرح های فوق العاده استفاده می‌شود.
با توجه به پیشرفت تکنولوژی به آسانی می‌توانیم به ویژگی‌های انواع بتن‌ها و خاصیت های میکروسکوپی آنها دسترسی داشته باشیم. آنچه به بررسی آن می‌پردازیم خلاصه‌ای از نحوه رنگ‌آمیزی بتن، دلایل رنگ کردن و روش‌های مراقبت از آن خواهد بود. با ما تا ادامه مقاله همراه باشید.
برای رنگ کردن بتن از رنگدانه های گوناگون طبیعی معدنی و یا مصنوعی استفاده می شود. رنگدانه‌ها به سه شکل متنوع پودر، مایع و دانه‌ای موجود می باشند که هر کدام دارای مزیت های خاص خود هستند.
رنگدانه‌های مایع با سرعت زیاد تری در بتن ترکیب شده و رنگ یکنواخت تری ایجاد می کنند. ولی در خصوص رنگدانه‌های دانه ای باید به سایز و اندازه دانه‌های آن دقت کرد.
به طور کلی ماهیت و روش کارکرد تمام آنها مشابه می باشد و تنها مسائل اقتصادی و خواسته نهایی ما از بتن است که استفاده از هرکدام را توجیه می کند. برای ایجاد طرح‌های موجی شکل و یا ابر و بادی در درون بتن، ملزم به استفاده از رنگدانه‌های مایع می باشیم.
این مواد سطح بالایی بتن را تحت تاثیر قرار می دهند و طی واکنش‌های شیمیایی باعث تغییر رنگ سطح خارجی بتن میشوند. بدیهی است این روش رنگ آمیزی احتیاج به نگهداری و تعمیرات دوره ای بالاتری دارد.
امروزه دلایل زیادی برای استفاده از بتن های رنگی وجود دارد. بتن رنگی که بیشتر به منظور ایجاد زیبایی استفاده می‌شود گزینه‌ای بسیار مناسب برای ایجاد طرح‌های جالب و نمایش‌های هنری ساخته شده از بتن است.
برای نمونه با رنگ آمیزی بتن به رنگ سبز آن را با رنگ سبز چمن محیط یکنواخت کرده و به نوعی باعث امتداد و تکثیر چمن در بتن های کناره آن می شوند. در مسیرهای سنگریزه ای بافت دار با ایجاد طرح های بتنی رنگی هم باعث حفظ بیشتر بتن شده و هم ظاهرا صنعتی بتن خاکستری را محدود می کنند. علاوه بر آن با تطبیق بین بتن و چشم انداز اطراف به نوعی موجب تکثیر طبیعت در بتن میشوند.
مدیران اجرایی باید به منظور پیشگیری از ترک خوردن سطح بتن از انجام مراحل درست و کامل آماده سازی بتن پایه (بتن خاکستری رنگ معمولی) اطمینان حاصل کنند. چراکه اگر پس از انجام کار بتن دچار ترک خوردگی شود، ظاهر کار خراب می شود و به هدف نهایی مورد نظر جامه عمل پوشانده نمی شود.
پس از اجرای کامل کار نیاز است که به صورت دوره ای و طبق نیاز بتن با توجه به نوع کاربری آن و مکانی که در آن واقع شده است، تمیز نگه داشته شود. این کار علاوه بر حفظ زیبایی آن به ماندگاری رنگ بتن برای مدت طولانی نیز کمک می کند.
لازم به ذکر است معمولا رنگ نهایی بتن در بیشتر موارد با آنچه خواسته کارفرماست دقیقا یکسان نخواهد بود. عوامل متعددی وجود دارند که بر رنگ نهایی بتن اثر می گذارند. این عوامل می توانند از اندازه رنگدانه ها گرفته تا نوع سیمان تغییر کنند.
همچنین عواملی مثل تراکم بتن، میزان آب بتن، شرایط آب و هوایی از قبیل رطوبت نسبی و رطوبت بستری که بتن بر روی آن قرار داده شده است، میزان آفتاب یا سایه و حتی شرایط وزش باد در منطقه بر روی رنگ نهایی بتن تاثیر گذار هستند. پس در نتیجه نمی توان انتظار داشت که بتن های رنگی در مکان های متفاوت دارای رنگ یکسانی باشند؛ چراکه شرایط محیطی یکسانی ندارند.
علاوه بر موارد فوق عوامل دیگری مثل:
نیز بر روی نمای نهایی و رنگ پایانی کار تاثیر گذار هستند.
با این حال بکار گیری از سیلر و درزگیرهای اکریلیک بر پایه آب باعث میشوند رنگ نهایی بتن براق‌تر و طبیعی‌تر به نظر برسد و بتن خیلی تیره دیده نشود.
با توجه به کلیه موارد عنوان شده نمی‌توان مطابقت رنگ نهایی بتن را با نمودارهای رنگ آزمایشگاهی تضمین کرد. چون کلیه موارد گفته شده در بالا را نمی‌توان در محل بتن‌ریزی و آزمایشگاه به صورت یکسان لحاظ کرد.
در مجموع بدیهی است رنگ آمیزی بتن به سرعت در بازار تجارت جدید به دو علت بسیار روشن رشد می‌کند:
پس در نتیجه هم از لحاظ زمانی و هم از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه است.
آشنایی با روش های تیز کردن تیغه اره موتوری برای مصرف کنندگان این دستگاه پرکاربرد که جزء تجهیزات باغبانی و کشاورزی به حساب می آید، بسیار لازم و ضروری می باشد. چرا که مثل بسیاری از لوازم برنده، تیغه اره موتوری نیز پس از مدت ها استفاده از آن کند می شود.
برای آن که بدانید چه زمانی برای تیز نمودن تیغه اقدام کنید باید با نشانه های کند شدن آن آشنا باشید، پس در نتیجه به شما پیشنهاد می کنیم در ادامه با مقاله ما همراه باشید.
در این میان اگر قرار باشد برای هر باز تیز کردن تیغه به تعمیرکار مراجعه نمایید، باید وقت و هزینه بسیاری را متحمل شوید. پس در نتیجه ما در این مقاله قصد داریم ۳ روش برای تیز کردن تیغه اره موتوری را به شما آموزش دهیم تا خودتان بتوانید به راحتی این کار را انجام دهید، پس با ما همراه شوید.
برای انجام دادن این کار تنها چیزی که شما نیاز دارید، یک سوهان می باشد. این سوهان باید به شکل گرد و قطر آن دقیقا با قطر هر دندانه ی تیغه اره زنجیری، برابر باشد. در نهایت این روش دارای معایبی می باشد که به شرح زیر است:
در این روش تنها کافی می باشد سوهان را بر روی تیغه های اره موتوری متناسب با زاویه هر تیغه به یک سمت حرکت دهید. برای این کار نخست با یک ماژیک اولین تیغه را علامت بزنید تا از دوباره کاری پیشگیری کنید.
در واقع روشی که ما به شما پیشنهاد می کنیم، بکار گیری از دریل شارژی برای تیز کردن تیغه اره موتوری می باشد که هم راحت و آسوده است، هم موجب صرفه جویی در زمان شما می شود و مهمتر از همه این که دندانه ها بدون صرف هیچ هزینه ی خاصی به خوبی تیز می شوند. وسایلی که در این روش به آن ها احتیاج دارید، شامل موارد زیر است:
مرحله نخست: انتخاب سوهان مناسب
در مرحله ی نخست بعد از آن که اره زنجیری را برروی یک سطح صاف قرار دادید، دستگاه را با استفاده از یک گیره در جای خود محکم نمایید یا بوسیله یک طناب آن را به میز ببندید. توجه کنید برای تیز کردن تیغه ها احتیاج نیست زنجیر را از قسمت ساطوری آن جدا کنید.
بعد از این کار نیاز است سوهانی که به آن احتیاج دارید را انتخاب کنید. شکل سوهان مورد نیاز شما حتما باید گرد باشد تا بتواند به طور درست در داخل نیم دایره هر دندانه قرار بگیرد. با در نظر گرفتن قسمت گرد هر دندانه شما می توانید اندازه سوهان مورد احتیاج خود را مشخص کنید. سایز سوهان هایی که شما برای انجام این کار به آن ها نیاز دارید، شامل موارد زیر است :
مرحله دوم: بستن سوهان به دریل شارژی و نصب بلبرینگ
در این مرحله شما باید سوهان را در داخل سه نظام دریل شارژی قرار دهید. در واقع با نصب یک بلبرینگ در طرف دیگر سوهان شما می توانید کنترل مناسب تری برای انجام این کار داشته باشید.
مرحله سوم: شروع تیز کردن تیغه اره موتوری
در این مرحله نخست بوسیله یک ماژیک اولین دندانه ای که قصد تیز کردن آن را دارید را علامت بزنید تا آغاز و پایان کار برای شما تعیین شود و دندانه هایی که یک بار تیز کردید را مجدد تیز نکنید. سپس سوهان را متناسب با زاویه قسمت برش دهنده هر دندانه، برروی آن قرار دهید و دست خود را چند بار به سمت جلو و عقب حرکت دهید.
از نکات قابل توجه زمان تیز کردن تیغه ها با بکار گیری از این روش می توان به موارد زیر اشاره نمود:
۱) برای آن که در زمان سوهان کشیدن دندانه ها هم اندازه دیده شوند، همیشه از کوتاه ترین دندانه آغاز کنید.
۲) همین اندازه که دندانه تیز شود کافی است، پس در نتیجه وسواس به خرج ندهید و از سوهان زدن بیش از اندازه نیاز جلوگیری کنید.
۳) لازم نیست با دست به سوهان، دندانه و دریل فشار بالایی وارد کنید.
۴) جهت سوهان کشیدن بهتر است به یک طرف باشد.
۵) توجه کنید غالبا بیشتر تیغه ها دارای زاویه ی بین ۲۰ تا ۳۰ درجه می باشند.
۶) تیغه اره زنجیری را به زمان تیز کردن قفل کنید تا حرکت نکند.
روش پایانی برای تیز کردن تیغه اره موتوری بکار بردن دستگاه تیز کننده زنجیر می باشد، که یا باید هزینه ی جداگانه ای برای تهیه ی این دستگاه بپردازید یا از اشخاصی که این کار را انجام می دهند کمک بگیرید.
اگر قصد دارید دستگاه تیز کننده زنجیر را خریداری کنید، برای آگاه شدن از زاویه قرار دادن زنجیر باید دفترچه راهنمای آن را مطالعه نمایید تا بتوانید برای تیز کردن زنجیر دستگاه خود اقدام کنید.
آسفالت گرم مخلوطی از سنگدانه های خردشده و دانه بندی شده است که در کارخانه آسفالت، حرارت می دهند و با قیر گرم در درجه حرارت‌های معین، ترکیب می کنند. به همان صورت گرم بر روی سطوح موردنظر مثل اساس، زیر اساس، رویه های بتنی و سایر سطوح پخش می شود.
مخلوط های آسفالت گرم از لحاظ قشرهای روسازی انواع گوناگونی دسته بندی می شوند که در ادامه این مقاله به معرفی آن ها می پردازیم:
آسفالت رویه آخرین لایه ی آسفالت به حساب می آید که مستقیما با فضای بیرون و ترافیک وسایل نقلیه در تماس می باشد. پس در نتیجه باید به گونه ای تولید و اجرا شود که در مقابل تغییرات جوی و ترافیک سنگین مقاوم باشد و استحکام و مقاومت آن کاهش پیدا نکند.
لایه رویه دارای دانه بندی ریز است و فضای خالی بین سنگدانه های آن زیاد است. برای افزایش دوام آسفالت رویه و بهبود مقاومت آن در برابر لغزندگی و شیار افتادگی می‌توان از نوعی آسفالت به اسم ماستیک درشت دانه استفاده نمود.
این قسمت میان لایه رویه و لایه اساس قیری قرار می گیرد و همیشه دانه بندی آن درشت تر از لایه رویه می باشد و مقدار قیر آن کم است. اندازه سنگدانه ها در این لایه بین 5 تا 19 میلی متر است.
بعضی مواقع در شرایط ترافیک خیلی سنگین، از جمله در بنادر، از دانه‌بندی های قشر آستر با سنگدانه های حداکثر ۲۵ میلی متر که در برابر تغییر شکل حساسیت پایین تری دارند، استفاده می‌شود.
اساس قیری نخستین لایه روسازی آسفالت است که مستقیما روی لایه ی زیر اساس و یا اساس قرار می گیرد. دانه بندی اساس قیری درشت تر و میزان قیر آن از آسفالت آستر و رویه پایین تر می باشد.
اندازه ی سنگدانه ها در این لایه همیشه بین 50 تا 75 میلی متر است. اساس قیری با دانه های باز مثل یک لایه ی زهکش عمل می کند که آب های نفوذی به سیستم روسازی را تخلیه می کند.
نوعی مخلوط آسفالت گرم با دانه های گسسته است که از دو قسمت سنگدانه های درشت و ملات پر از قیر ایجاد می شود. این مخلوط ساختار درشت دانه ای دارد که در آن سنگدانه ها در تماس با یکدیگر می باشند. از این نوع آسفالت به عنوان لایه رویه در مناطق گرمسیر و جاده های پر تردد استفاده می شود.
ساختار درشت دانه ای و استفاده از قیر فراوان موجب بالا رفتن مقاومت و پایداری این نوع آسفالت در برابر شیار، افتادگی و تغییر شکل می شود. علاوه بر آن ضریب اصطکاک و مقاومت لغزشی رویه را افزایش می دهد و به عنوان یک لایه زهکش برای آب های سطحی عمل می کند.
ماسه آسفالت از ماسه طبیعی شسته یا ماسه شکسته یا مخلوطی از این دو با قیر خالص درست می‌شود. این مخلوط را می‌توان در قشرهایی به ضخامت حداقل ۱۵ میلی متر پخش و اجرا نمود یا از آن برای مسطح کردن رویه های قدیمی استفاده کرد.
آسفالت متخلخل مخلوطی از مصالح سنگی خردشده با دانه بندی باز، با قیر خالص اصلاح شده است که در کارخانه آسفالت درست می شود. این آسفالت را نمی توان به عنوان لایه جایگزین برای قشر رویه مورد استفاده قرار داد.
آسفالت متخلخل مانع از انعکاس نور چراغ های وسایل نقلیه می شود و نور را پخش نمی کند. همچنین آب های سطح رویه را به خارج از عرض خیابان هدایت می کند و مانع از پخش و پاشیده شدن آب می شود.
قیر مصرفی در آسفالت گرم از نوع قیرهای خالص می باشد که از تقطیر مستقیم مواد نفتی درست می‌شود. این قیرها باید همگن و فاقد آب باشند و زمانی که تا ۱۷۵ درجه سانتی گراد گرم میشوند، کف نکند.
انتخاب قیر مناسب برای هر پروژه بسیار مهم می باشد. نوع قیر مصرفی برای هر پروژه باید طبق نوع دانه بندی مصالح سنگی، شرایط جوی محل اجرای طرح و ضخامت آسفالت موجود، توسط مهندس مشاور انتخاب شود.
به منظور پیشگیری از جدا شدن یا ریزش قیر آسفالت از سنگدانه ها، تثبیت کننده هایی مانند الیاف سلولزی یا معدنی مورد استفاده قرار می گیرد. مقدار الیاف سلولزی مصرفی باید حداقل ۰/۳ درصد وزن مخلوط آسفالتی یا بیشتر باشد.
برای الیاف معدنی، میزان مصرف باید حداقل ۰/۴ درصد وزن مخلوط آسفالت باشد تا از ریزش قیر جلوگیری نماید. در صورت بکار گیری از مواد افزودنی تثبیت کننده، این مواد باید در پیمانه های دقیق از پیش اندازه‌گیری شده به واحد مخلوط کن اضافه شود.
تغییر در وزن این مواد موجب تغییر در کارایی مخلوط آسفالتی می شود. در صورتی که از افزودنی های سلولزی استفاده شود، این مواد نباید قبل از استفاده در معرض رطوبت قرار بگیرند.
از آسفالت های اساس قیری، آستر و رویه درست شده در کارخانه آسفالت باید حداقل روزانه 2 نمونه و در صورتی که تولید بالا باشد از هر 350 تن آسفالت یک نمونه از کامیون حامل آسفالت برداشته و مورد آزمایش قرار بگیرد تا نتایج دانه بندی، درصد قیر، استحکام، فضای خالی، وزن مخصوص آسفالت و فضای خالی پر شده با قیر تعیین شود.
نتایج هر کدام از این مقادیر، باید در درون محدوده مشخصات باشد، در غیر این صورت باید فورا اقدامات مورد نیاز جهت برطرف کردن عیب صورت گیرد. چنانچه نتایج آزمایش ها در 4 نوبت متوالی خارج از محدوده مشخصات باشد، باید عملیات آسفالتی متوقف و پس از رفع عیب دوباره آغاز شود.
حمل آسفالت از محل کارخانه تا محل پخش به وسیله کامیون صورت می گیرد. سطوح داخلی کامیون که با آسفالت تماس دارد باید کاملا تمیز و عاری از هر نوع آلودگی باشد.
برای جلوگیری از چسبیدن آسفالت به دیواره های اطاق کامیون، باید قبل از ریختن آسفالت، اطاق کامیون را با آب آهک شستشو داد. شستشو با هر نوع روغن ممنوع است.
هرگاه در مدت زمان حمل آسفالت، درجه حرارت آسفالت بیش از 10 درجه سانتیگراد افت کند، کامیون باید با برزنت پوشیده شود تا سطح آسفالت سرد نشود و خاصیت یکنواختی خود را از دست ندهد.
حداکثر زمان حمل آسفالت 45 دقیقه و حداکثر فاصله حمل با کامیون 70 کیلومتر است. افزایش زمان و درجه حرارت بالا آسفالت در جریان حمل موجب می شود مقداری قیر در کف کامیون جمع شود و آسفالت بالای کامیون، کم قیر و آسفالت کف کامیون، پر قیر شود.
این جدایی موجب می شود که زمان پخش آسفالت، قسمتی پر قیر و قسمتی کم قیر شود که در قسمت کم قیر طول عمر آسفالت کوتاه و در قسمت پر قیر، قیرزدگی در آسفالت روی خواهد داد.
خانه شما پس از پایان سمپاشی حال‌وهوا و احتمالا بوی خاصی دارد. پس در نتیجه طبیعی است که در خصوص اقدامات بعد از سمپاشی منازل و از بین بردن بوی سمپاشی سوالاتی در ذهن شما به وجود آید. البته هنگامی که سمپاشی منزل را به متخصص سپرده باشید، معمولا نیازی نیست دنبال روش‌های عجیب‌وغریبی برای از بین بردن بوی سم در منزل باشید.
اصولا پیشنهاد می‌کنیم برای سمپاشی حتما با یک سم پاش مشورت نمایید؛ حتی اگر به دنبال روش کشتن موش با پفک می باشید. این متخصص‌ها توصیه‌های مورد نیاز را برای نظافت بعد از سمپاشی در اختیار شما قرار می دهند؛ و حتی می‌توانند با بکار گیری از سموم بدون بو و حساسیت کار شما را آسان تر هم بکنند.
با این وجود، اگر بعد از عملیات سمپاشی شما ماندید و فضایی که بوی عجیبی می‌دهد، پیش از هرکاری این اقدامات را بعد از سمپاشی منازل انجام دهید.
پیش از اینکه برای از بین بردن بوی سم در منزل آماده شوید، مدتی [را خارج از خانه] صبر نمایید؛ آنقدر که کلیه نواحی سمپاشی‌شده خشک شوند. البته مناسب تر است پس از خشک شدن سم هم بلافاصله به آن مکان وارد نشوید. این توصیه را در خصوص کودکان، افراد مسن، حیوانات خانگی و اشخاصی که مشکلات تنفسی دارند را جدی بگیرید.
یکی از مهمترین اقدامات بعد از سمپاشی منازل این است که پس از برگشت به خانه سریعا آغاز به تمیز کردن نکنید. نظافت سریع‌السیر بعد از سمپاشی برای برطرف کردن آفات، مساوی می باشد با کاهش اثر آن. با اینکار امکان دارد سمی که برای کشتن حشرات روی سطوح وجود دارد را تمییز نمایید.
برای پیشگیری از این لطف بزرگ در حق حشرات، از سمپاش سوال کنید که چه زمانی می‌توانید نظافت بعد از سمپاشی را انجام دهید. در طی زمانی که منتظر می‌مانید، می‌توانید این کارها را انجام دهید:
مراقبت از خودتان هم یکی از اقدامات مهم بعد از سمپاشی منازل می باشد. استفاده از ماسک و دستکش برای محافظت از پوست و سلامتی شما امری مهم است. با وجودی که بیشتر ضد آفت‌ها برای انسان خطری ایجاد نمی‌کنند، ولی احتیاط کردن ضرری ندارد.
زمانی که به خانه برگشتید، هر ماده غذایی را که در زمان سمپاشی بیرون و در معرض هوا بوده است، دور بریزید. ظرف‌هایی با وضعیت مشابه را هم خوب بشویید، و بعد از آنها استفاده نمایید.
همیشه جانوران موذی‌ای که امان شما را بریده بودند، مسیرهای پرتردد خود را داشتند. پس از سمپاشی مدام این مسیرها را بررسی نمایید، و حشراتی که مرده‌اند را جمع نکنید. اکیدا توصیه می‌کنیم اینکار را به پایان دوره اثرگذاری سم موکول نکنید. زیرا حشرات مرده منجر به جذب حشرات زیاد تری میشوند.
اگر حیوان خانگی دارید، از دامپزشک خود سوال کنید که چه زمانی می‌توانید او رابه خانه برگردانید. زیرا در مقایسه با ما انسان‌ها، بعضی از حیوان‌ها در مقابل ضد آفت‌ها به شدت حساس‌تر می باشند؛ به خصوص حیوان‌های کوچک و دوست‌داشتنی‌ای مثل همستر یا پرنده‌ها. پس در نتیجه حتماً از دامپزشک مشورت بگیرید.
بعد از سمپاشی از ضد آفت‌هایی که در خانه دارید، مصرف نکنید.زیرا امکان دارد ضد آفتی که شما دارید، با ضد آفتی که تکنسین کنترل سموم استفاده کرده است، تداخل داشته باشد. ترکیب بعضی مواد شیمیایی خاص میتواند موجب ایجاد واکنش‌های سمی و ایجاد گازهای خطرناک شود.
پس از اتمام کار حتما از شخص سمپاش بپرسید چه مدت طول می‌کشد که موجودات موذی به طور کامل ریشه‌کن شوند. اگر برای نخستین بار منزل‌تان سمپاشی کرده‌اید، احتمالا برای مدتی کوتاه (حدود دو هفته) شاهد آفت‌های زنده خواهید بود.
از بین بردن بوی سمپاشی قطعا یکی از مهمترین اقدامات بعد از سمپاشی منازل می باشد. بوی ضدآفت‌ها امکان دارد در خانه شما، در لباس‌هایتان و حتی مبلمان منزل باقی بماند. بسیاری از سموم تجاری حاوی فرمالدهید می باشند. همین ماده سمی است که بوی ناخوشایندی را به وجود می آورد.
برای از بین بردن بوی سم کامن و دیگر سموم در منزل و از روی لباسها کافیست از روش‌های زیر استفاده نمایید:
برای از بین بردن بوی بد لباسها، 1 تا 2 فنجان سرکه به لباس‌های در حال شست‌وشو درون ماشین لباسشویی اضافه نمایید. پودر ماشین لباسشویی را به میزان معمول اضافه کنید. سیکل شست‌وشوی لباسشویی را در حالت نرمال بگذارید، و دو مرتبه مرحله‌ی شست‌وشو را انجام دهید.
پس از پایان شست‌وشو، در صورت امکان لباسها را برای خشک‌شدن در هوای آزاد پهن کنید. یکبار انجام دادن اینکار تقریبا همیشه برای از بین بردن بوی سم کامن و سموم دیگر کافی خواهد بود.
برای از بین بردن بوی سم در منزل می‌توانید از جوش شیرین بکار بگیرید. کافیست پودر جوش شیرین را زیر پایه‌ها، زیر کابینت‌ها و محل‌هایی که سمپاشی شده است، بپاشید.
اجازه دهید جوش شیرین به مدت 12 تا 24 ساعت باقی بماند تا بو را به طور کامل به خود جذب کند. سپس با استفاده از مخلوط پودر ظرفشویی و آب، جوش شیرین را از محل‌های مدنظر پاک نمایید. مثل سناریوهای دیگر، جوش شیرین در از بین بردن بوی سم کامن و آفت‌کش‌های دیگر معجزه می‌کند.
